Każdego dnia coś planujemy. Budowa, remont, wakacje, zakupy, wszystko to wymaga planowania. Próbujemy przewidywać przyszłość, a w szczególności jej krytyczne aspekty (pozytywne i negatywne), tworzymy sekwencje czynności, które pomogą nam w tym, aby przyszłość była zgodna z naszymi oczekiwaniami. Czasami udaje nam się to lepiej, czasami gorzej, ale co trzeba zrobić, aby zawsze wynik końcowy był satysfakcjonujący? Zasada jest jedna: „namęcz się na początku, abyś później mógł odpoczywać”. To znaczy, że wysiłek w całym projekcie powinien być zmaksymalizowany na początku, na etapie planowania. Czym lepsze planowanie, tym lepsze wykonanie. Co nie znaczy, że później nie ma nic więcej do zrobienia.

APQP – metoda przydatna przy planowaniu i wdrażaniu nowych projektów (Advanced Product Quality Planning). Metodologia ta rozbija cały proces wdrożeniowy na 5 faz:

  • planowanie,
  • planowanie i rozwój produktu,
  • planowanie i rozwój procesu,
  • walidacja produktu i procesu,
  • sprzężenie zwrotne i działanie korygujące.

Planowanie odbywa się na zasadzie od ogółu (założenia projektowe) do szczegółów, ale bardzo ważnych szczegółów (detale związane z produktem oraz możliwościami procesu). Żeby zachęcić wszystkich do poświęcenia odrobiny więcej czasu planowaniu, uświadommy sobie, że 75% wad, późniejszych problemów przy produkcji, powstaje właśnie na tym etapie, na etapie planowania.

W produkcji seryjnej wygenerowane wcześniej wady, są przede wszystkim wykrywane. Zatem dobrze planując – oszczędzamy, redukujemy ilości problemów, lepiej poznajemy produkt i proces, a w konsekwencji ułatwiamy sobie pracę w przyszłości.

Wykres obrazujący ilość wad powstałych na etapie projektowania
Wykres obrazujący ilość wad powstałych na etapie projektowania

APQP prowadzi nas przez wszystkie najistotniejsze elementy projektu. Tych z kolei, zgodnie z metodologią zaczerpniętą z Forda, możemy wyliczyć 31 punktów. Nie będziemy w tym miejscu wszystkich punktów omawiać, bo temat jest zbyt obszerny. Niemniej jednak cała lista jest zgodna z 5 fazami, wymienionymi na początku artykułu. Zachęcam do przeanalizowania tych punktów i odnalezienia fazy planowania, projektu, procesu, walidacji i sprzężenia zwrotnego.

Źródło: Schedule A Power point instruction training, Ford corp
Źródło: Schedule A Power point instruction training, Ford corp

Zatem skoro mamy do dyspozycji tak dobrą metodę, w czym jest problem, że nie chcemy jej używać i adaptować do swoich potrzeb?

Z definicji jesteśmy osobami, które zamiast myślenia (nie mam zamiaru w tym miejscu nikogo obrażać), wolimy natychmiast działać. Z biegiem czasu i doświadczenia sytuacja zmienia się na korzyść planowania, ale jak wynika z obserwacji, do tego trzeba „dojrzeć”. Nie lubimy zastanawiać się nad  założeniami i nie lubimy teoretyzować. Lubimy za to „spontan” i niestety często „prowizorkę”, a to z reguły kosztuje dużo nerwów i pieniędzy.

Podejdźmy do planowania jakości, tak jakbyśmy mieli planować budowę domu. Kto z nas zaczyna budować cokolwiek bez dobrego planu? Kogo na to stać? Drogi czytelniku, jeśli chciałbyś dowiedzieć się czegoś więcej na temat APQP, zachęcam do kontaktu. Jeśli masz ochotę podzielić się swoją wiedzą, również proszę o kontakt.

PODZIEL SIĘ
Miłosz Mróz
Z wykształcenia fizyk, z zawodu Kierownik Jakości. Od początku swojej drogi zawodowej związany z jakością. Przez wiele lat doświadczenie i wiedzę z zakresu jakości zdobywał w branży motoryzacyjnej, następnie szlifował ją w branży AGD. Obecnie kierownik działu jakości w międzynarodowej korporacji z branży farmaceutycznej. Pasjonat tego co robi i ekspert w swojej dziedzinie. Autor wielu artykułów z dziedziny jakości. Od 2008 roku niezależny trener i konsultant, prowadzący szkolenia między innymi z zakresu Minitab, Six Sigma, APQP, PPAP, PFMEA, Zarządzanie projektami, Analiza przyczyny źródłowej, MSA, SPC, Planów Kontroli, Planowanie eksperymentu, VDA 2, VDA 6.3 oraz wdrażania ISO 9001 i ISO/TS 16949.

BRAK KOMENTARZY

ZOSTAW ODPOWIEDŹ