Rozwój dostawcy, czy kontrola na wejściu

0
1931

Dostawca, źródło surowca oraz często niestety źródło naszych problemów. Traktujemy go często z góry twierdząc, że wszystko co robi, wykonuje źle i nie stara się tego zmienić. Odcinamy się od dostawcy i stawiamy wysoki mur pomiędzy naszym przedsiębiorstwem, a naszym dostawcą. Właśnie to odizolowanie dostawcy jest największym błędem jaki możemy zrobić. Bardzo często zapominamy o tym, że nasz proces produkcyjny za który odpowiadamy, czy to z ramienia samej produkcji, czy to od strony jakościowej, zaczyna się znacznie szybciej niż nam się zwykle wydaje, zaczyna się jeszcze przed naszą fabryką, zaczyna się właśnie u naszego dostawcy.

W naszym codziennym zawodowym funkcjonowaniu kładziemy bardzo często potężny nacisk na kontrolę naszych wyrobów, uruchamiamy różnego rodzaju „ściany jakości” na koniec naszego procesu, tuż przed wysyłką, a mimo to reklamacje się sypią jedna za drugą. Kiedy zaś robimy analizę tych reklamacji bardzo chętnie w potencjalnych przyczynach ich powstania uciekamy do jakości surowca, który zakupujemy. Oczywiście często bywa tak, że oszczędności w naszym procesie szukamy w niższej cenie surowców, co bezpośrednio rzutuje bardzo często na jego jakość. Wówczas standardowo myślimy, że jak będziemy kontrolować surowiec to sytuacja się poprawi. Nic bardziej mylnego! Każda kontrola to marnotrawstwo. Kontrola nie daje nam wartości dodanej w procesie
i o tym należy zawsze pamiętać. Dodatkowo problem tkwi w tym, że nie robimy nic, aby o jakość naszych surowców zawalczyć. I w tym miejscu dochodzimy do zagadnienia z którym większość z nas kiedyś się będzie musiała zmierzyć. Co robić, kontrolować surowiec na wejściu, czy można zrobić coś znacznie lepszego i skutecznego? Jeśli tak, to co to może być. Poniżej spróbuję
w krótki sposób naświetlić moje podejście do tego tematu.

Temat, który tutaj poruszę jest omawiany w firmie w której pracuję podczas niemalże każdego audytu Klienta. Pytania zawsze są takie same, czy mamy kontrolę na wejściu, czy pobieramy próbki, czy coś mierzymy. Prawda jest taka, że nasza kontrola na wejściu bazuje na certyfikatach oraz wizualnej ocenie czy nie ma uszkodzeń w opakowaniu surowca. Wielu Klientów to akceptuje, ale są jednostki, które jednak usilnie wymuszają na nas abyśmy jednak pobierali próbki i „coś” mierzyli. My z kolei usilnie przed tym się bronimy. Bo co nam może dać taka kontrola, podczas której
w najlepszym przypadku pobierając próbkę możemy uchwycić maksymalnie kilkadziesiąt sekund produkcji surowca, a co za tym idzie szansa na wykrycie zmienności, bo do tego służy kontrola, jest zerowa. Proces naszego dostawcy jest tak szybki, że pobierając 20 sztuk rur szklanych (nasi Klienci sugerują żeby pobrać 5 sztuk), bo to jest nasz surowiec, jesteśmy w stanie uchwycić 80 sekund produkcji tego surowca. Do tego dochodzą potężne problemy z pobraniem tych próbek, które generują według naszej oceny, więcej ryzyka niż sam fakt nie mierzenia zakupywanego surowca. Zrobiona analiza ryzyka zarówno z perspektywy Klienta, czyli jakie istnieje ryzyko dla Klienta jeśli kontroli na wejściu nie mamy oraz druga analiza z perspektywy produktu, czyli jakie istnieje ryzyko uszkodzenia surowca z tytułu pobierania próbek do pomiarów, jednoznacznie wskazują w naszym przypadku  na bezcelowość wykonywania kontroli na wejściu. Pomimo tych analiz często słyszymy, że brak kontroli może negatywnie wpłynąć na OTIF, czyli realizację wysyłki na czas. Czy na pewno jest to prawdą? Obecnie, kiedy firmy trzymają niski poziom stanów magazynowych i każdy stara się mieć ilość surowca oraz zaplanowaną realizację produkcji zgodną z JIT (Just In Time) to „wychwycenie” wadliwego surowca podczas kontroli na wejściu tak czy inaczej nie uratuje naszego OTIF, co najwyżej pozwoli nam przeplanować produkcję, co i tak z pewnością odbije się negatywnie na niektórych wysyłkach. Kontrola na wejściu według całego zespołu z którym na co dzień pracuję,  w żaden sposób nie pasuje do filozofii produkcji i dostarczania produktu na czas.

Zobaczmy także kosztowy aspekt tego tematu. Poniższy wykres przedstawia nam zależność kosztów wykrycia usterki i wysiłku na rzecz kontroli w odniesieniu do etapu procesu produkcyjnego.

Wykres ten pokazuje jednoznacznie, pewne potoczne stwierdzenie, „czym szybciej tym lepiej”. Czym szybciej wykryjemy wadę tym lepiej dla nas, tym taniej, tym bezpieczniej. Czyli, aby czerpać korzyści
z tego podejścia należałoby, zmaksymalizować jakikolwiek wysiłek na etapach początkowych naszego procesu. I to oczywiście jest prawdą. Jednak okazuje się, że można zrobić coś znacznie więcej
i  znacznie szybciej. Na wykresie, na lewo od dostawy surowca, można i powinno umieścić się dostawcę, naszego producenta komponentów. Wystarczy, że w naszych działaniach przesuniemy się z wysiłkiem, z naszą pracą, także na lewo i wówczas osiągniemy to o co nam powinno chodzić. Dojdziemy do punkty, w którym zaczniemy bezpośrednio współpracować z dostawcami. Będziemy
z nimi rozwijać ich procesy, po to, aby w naszej fabryce mieć zawsze dobre komponenty, bo te złe zostaną wyeliminowane w procesach u dostawcy. Ktoś powie, że to wyidealizowana sytuacja.   Nie, to nie wyidealizowane sytuacja, to jedyne słuszne podejście do tematu. Podejście, które oparte jest
o pewne trzy najważniejsze kryteria w funkcjonowaniu każdej organizacji, czyli jakość, koszty oraz czas dostawy (serwis).  Już ponad pół wieku temu Edward Deming w swoim 3 postulacie wzywał do tego, żeby odejść od masowej kontroli na rzecz sterowania procesem, czyż powyżej przedstawione podejście nie jest bardziej sterowaniem niż kontrolą? Minęło ponad 60 lat od tego postulatu, a my dalej upatrujemy sukces w kontroli. Może w końcu już czas, aby to zmienić. My usilnie w swojej firmie staramy się Klientom udowodnić, że kontrola na wejściu jest marnotrawstwem, że obecnie realizowane podejście jest skuteczne. W wielu przypadkach akceptują to, ale jest kilku Klientów, którzy uporczywie chcą na nas  wymusić jednak kontrolę na wejściu. Mimo to my nadal trzymamy się naszego podejścia, zgodnego z tym co tutaj jest opisane bo jesteśmy przekonani, a wyniki to potwierdzają, że jest to jedyne słuszne podejście w temacie współpracy z dostawcami.

Miłosz Mróz

Quality Manager, Trener, Konsultant

PODZIEL SIĘ
Miłosz Mróz
Z wykształcenia fizyk, z zawodu Kierownik Jakości. Od początku swojej drogi zawodowej związany z jakością. Przez wiele lat doświadczenie i wiedzę z zakresu jakości zdobywał w branży motoryzacyjnej, następnie szlifował ją w branży AGD. Obecnie kierownik działu jakości w międzynarodowej korporacji z branży farmaceutycznej. Pasjonat tego co robi i ekspert w swojej dziedzinie. Autor wielu artykułów z dziedziny jakości. Od 2008 roku niezależny trener i konsultant, prowadzący szkolenia między innymi z zakresu Minitab, Six Sigma, APQP, PPAP, PFMEA, Zarządzanie projektami, Analiza przyczyny źródłowej, MSA, SPC, Planów Kontroli, Planowanie eksperymentu, VDA 2, VDA 6.3 oraz wdrażania ISO 9001 i ISO/TS 16949.

BRAK KOMENTARZY

ZOSTAW ODPOWIEDŹ